隨著運輸帶膠料中油液填充量的增加，硫化速度有減緩的傾向，這是因為加入多量液體起稀釋作用，導致硫化速度減緩，石油中含有的某些環(huán)化物，如硫醇、環(huán)和酚等化合物對硫化速度也都有影響，操作油因精制不充分，有時可能存在含氮化合物等，這種物質(zhì)有弱硫化促進作用，另外含芳香烴量多的油液起到促進焦燒和加速硫化的作用，芳香烴油中的極性環(huán)化物，不僅影響硫化速度，這種極性環(huán)化物對橡膠工藝性能、炭黑分散度及硫化膠物性都有很大的影所以在使用操作油時，應注意選擇；

    另外在橡膠中加有過量的油液時，由于分散的不均勻性，會使油液從橡膠的內(nèi)部遷移至表面亦稱為滲出，假如滲出表面，將使硫化膠物性變壞，如硬度增大等，近些年來有人會采用含放射性油液，油液的滲出是基于分子鏈段的運動，使橡膠大分子鏈間出現(xiàn)局部分離，當分離到一定程度時，油液分子在一定的動能下，就從分離透過，透過的概率與橡膠大分子鏈的運動、鏈節(jié)長度及溫度有密切關(guān)系，而結(jié)構(gòu)較復雜的油液分子通過大分子鏈間隙的概率是較少的；

    坤碩輸送帶生產(chǎn)廠家實踐表明，各種成分的操作油對硫化膠性能沒有太明顯的影響，當各種油液以等容量配合時，硫化膠的拉伸強度大體相同，但是定伸應力和硬度會隨膠料值的增高而稍有降低，當油液以等質(zhì)量配合時，因芳香烴油組分密度較大，可降低油液配合量，硫化膠的拉伸強度相對提高，提高油液黏度，也可增大皮帶膠料的拉伸強度和伸長率，而定伸應力則隨油液黏度增大而降低，硫化膠生熱與油液黏度亦有關(guān)系，油液黏度高，生熱性大，油液黏度相同時，芳香烴含量的膠料生熱性低；

    硫化膠的耐屈撓性與定伸應力和伸長率有關(guān)，提高定伸應力使屈撓下降，芳香烴油比飽和烴油的伸長率大，所以表現(xiàn)有較大的耐屈撓性，由于高黏度油液賦予膠料高伸長率和低定伸應力，故具有良好的耐屈撓性能，這方面芳香烴油效果更好；
                      
    對順丁橡膠硫化膠性能的影響：順丁橡膠中的填料用量比天然橡膠和丁苯橡膠多，因而操作用量也需增多，但隨著油液用量的增加，順丁橡膠性能降低得并不顯著；

    對氯丁橡膠硫化膠性能的影響：普通黏度的氯丁橡膠中使用油液的目的是為了改善加工性能，故用量不多，對油品的要求也不嚴，對于高黏度的氯丁橡膠來說，大量填充粉料和油液時會使拉伸強度和伸長率下降，油液用量過大時，還有滲出現(xiàn)象，因此選用芳香烴油類較為適宜；

    對丁腈橡膠硫化膠性能的影響：丁腈橡膠使用操作油的情況不多，通常使用酯類增塑劑，當應用芳烴油或環(huán)烷烴油時，前者能夠提高工業(yè)重型輸送帶膠料的黏性并稍能提高拉伸強度，后者能延長焦燒時間，但不宜大量填充，由于丁腈橡膠極性較大，應注意因增塑劑選擇不當而出現(xiàn)的滲出現(xiàn)象，在丁腈橡膠中大量填充炭黑和油液有降低硫化膠強度的傾向；

    對丁基橡膠硫化膠性能的影響：丁基橡膠因大分子鏈運動性較差，故室溫下彈性很低，低溫更會使黏度急劇增大，為便于加工，提高硫化膠彈性，可以使用低黏度操作油，但需注意，在高溫條件下其油液會從橡膠中揮發(fā)，并產(chǎn)生遷移損失，另外油液極性偏低為宜，一般認為石蠟油、微晶蠟較好；